اگر در مسیر تأسیس خط تولید پنل خورشیدی هستید، یا به دنبال ارتقای خط تولیدتان می‌باشید، مجموعه فراپلن با سال‌ها تجربه در طراحی خطوط تولید، تأمین تجهیزات کارخانه‌ها، واردات دستگاه‌ها و مشاوره تخصصی کسب‌وکار، آماده است تا شما را در این مسیر به بهترین شکل همراهی کند.
ما می‌دانیم که انتخاب درست تجهیزات، متناسب با بودجه، فضای کارخانه، میزان تولید هدف و استانداردهای فنی، از اهمیت حیاتی برخوردار است. با فراپلن شما نه فقط دستگاه می‌خرید، بلکه «راهکار» دریافت می‌کنید: ما با تحلیل سرمایه‌ی شما، شرایط زمین یا فضای کارخانه، توان تولید مدنظر و استانداردهای کیفیت، مناسب‌ترین نوع دستگاه‌ها را انتخاب و تأمین می‌کنیم. از تأمین اولیه تا نصب و راه‌اندازی، همراه شما هستیم.
دستگاه‌ها و تجهیزات خط تولید پنل خورشیدی
در این بخش، دستگاه‌های اصلی یک خط تولید پنل خورشیدی را به تفصیل معرفی می‌کنیم. برای هر دستگاه ابتدا توضیح و کارکرد آن را می‌آوریم، سپس مشخصات فنی متداول را لیست می‌کنیم، و در پایان نقش فراپلن در تأمین آن را توضیح می‌دهیم.
۱. دستگاه سترینگ
دستگاه Stringer برای اتصال سلول‌های خورشیدی به صورت سری به یک رشته (String) استفاده می‌شود. در این مرحله، سلول‌ها روی کمربند یا نوار قرار می‌گیرند، رِیبون‌های مسی یا نقره‌ای (ribbon) روی آن‌ها قرار می‌گیرد، فلکس (Flux) فعال‌کننده روی رِیبون زده می‌شود و سپس با فناوری لحیم‌کاری (مثلاً مادون‌قرمز یا لیزر) سلول‌ها به هم متصل می‌شوند. خروجی این دستگاه، رشته‌ی آماده برای قرارگیری در لایه ماژول است.
مشخصات فنی معمول:
• برق مصرفی: سه فاز 380 V یا بسته به مدل تک فاز 220 V
• ابعاد دستگاه: حدود ۳٫۵ m × ۱٫۲ m × ۱٫۵ m (طول×عرض×ارتفاع)
• ظرفیت تولید: حدود 600 سلول در ساعت (بسته به مدل)
• نوع رِیبون قابل استفاده: 2 mm یا 3 mm، مواد مس یا مس-قلع
• دقت موقعیت‌یابی سلول: ±0.5 mm
• سیستم کنترل: PLC + HMI
نقش فراپلن: فراپلن با بررسی سرمایه شما و هدف تولیدتان، بهترین مدل Stringer را پیشنهاد می‌دهد—مدلی که هم ظرفیت مناسب داشته باشد، هم جانمایی در فضای کارخانه را در نظر گرفته باشیم، و همچنین نگهداری و قطعات یدکی آن در ایران تأمین‌پذیر باشد.
۲. ایستگاه لی آپ
در این مرحله، شیشه (glass) یا شیشه پشت به پشت، لایه EVA یا فیلم فویل قرار می‌گیرد، سپس رشته‌های سلول (strings) روی آن قرار می‌گیرند، و بعد روی آن مجدداً لایه یا فویل پشتی (backsheet) نصب می‌شود. هدف آماده‌سازی ماژول برای لمینیت (Laminator) است.
مشخصات فنی معمول:
• برق مصرفی: سه فاز 380 V
• ابعاد دستگاه: 2.8 m × 1.5 m × 1.4 m
• ظرفیت تولید: 50–100 ماژول در ساعت (بسته به سایز ماژول)
• سایز ماژول قابل کار: 1660 mm × 1000 mm یا 2100 mm × 1300 mm
• سیستم انتقال شیشه: نوار نقاله با سرعت قابل تنظیم
• سیستم موقعیت‌یابی رشته: دوربین یا سنسور برای تشخیص محل رِیبون و رشته‌ها
نقش فراپلن: فراپلن با توجه به ابعاد کارخانه و فضای شما، گزینه‌ای را پیشنهاد می‌دهد که بهینه از نظر فضا و هزینه باشد—چه برای کارخانه‌ای که تولید کوچک شروع می‌کند، چه برای پروژه بزرگ صنعتی.
۳. دستگاه باسینگ / قراردهی رِیبون
پس از مرحله رشته‌سازی، نوبت به باسینگ یا اتصال هد، میانی و انتهایی رشته‌ها و رِیبون‌هاست. در این دستگاه، رِیبون‌ها خم می‌شوند (U-bend یا L-bend)، قرار گرفته و لحیم‌کاری می‌شوند تا رشته به باسبارها متصل شود.
مشخصات فنی معمول:
• برق مصرفی: سه فاز 380 V
• ابعاد دستگاه: 3.0 m × 1.8 m × 1.6 m
• ظرفیت تولید: 40–80 ماژول در ساعت
• عملکرد: تغذیه رِیبون به‌صورت رول، خم کاری و لحیم‌کاری خودکار
• دقت موقعیت‌بندی: ±0.3 mm
نقش فراپلن: فراپلن با توجه به اینکه تولید شما از چه اندازه‌ای شروع می‌شود، دستگاهی را برای باسینگ پیشنهاد می‌دهد که هم سرعت مناسب دارد و هم امکان ارتقا برای سال‌های بعد وجود دارد.
۴. دستگاه لمیناتور
پس از قرارگیری رشته‌ها و لایه‌ها، مجموعه وارد دستگاه لمیناتور می‌شود تا با حرارت و خلأ، لایه‌ها ثابت شده و پنل خورشیدی به یک ماژول کامل تبدیل شود. این مرحله بسیار حیاتی است زیرا کیفیت چسبندگی EVA، حذف حباب و تضمین دوام ماژول را تعیین می‌کند.
مشخصات فنی معمول:
• برق مصرفی: سه فاز 380 V
• ابعاد دستگاه: 4.0 m × 2.2 m × 1.8 m
• ظرفیت تولید: 30–60 ماژول در ساعت (پیش از مرحله خنک‌کن)
• دما کاری: 150-200 °C
• زمان لمینیت: 15-20 دقیقه (بسته به ضخامت ماژول)
• سیستم خلأ: خلأ تا -0.8 بار برای حذف حباب
نقش فراپلن: فراپلن با آگاهی از ترکیب مواد اولیه شما (نوع EVA، ضخامت شیشه، سایز ماژول) بهترین لمیناتور را پیشنهاد می‌دهد تا کیفیت نهایی ماژول تضمین شود و ریسک لایه‌لایه شدن یا پوسیدگی کاهش یابد.
۵. ایستگاه پیرایش و چسب‌کشی
پس از لمینیت، ماژول ممکن است لبه‌های اضافه و فویل بیرون‌زده داشته باشد. این دستگاه، لبه‌ها را پیرایش می‌کند، و نوار یا چسب مخصوص لبه (edge-seal) را اعمال می‌کند تا ماژول در برابر نفوذ رطوبت و آلودگی مقاوم شود.
مشخصات فنی معمول:
• برق مصرفی: تک فاز 220 V یا سه فاز 380 V
• ابعاد دستگاه: 2.5 m × 1.4 m × 1.3 m
• ظرفیت تولید: 60–100 ماژول در ساعت
• نوع چسب یا نوار لبه: مقاوم در برابر UV، پهنای 20 mm
نقش فراپلن: فراپلن به شما کمک می‌کند تا این ایستگاه را به‌گونه‌ای انتخاب کنید که با حجم تولید اولیه و فضای خطوط جانبی مطابقت داشته باشد و هزینه اضافی نداشته باشید.
۶. دستگاه نصب فریم آلومینیومی
در این مرحله، فریم آلومینیومی به ماژول متصل می‌شود، درزگیری می‌شود، پیچ‌ها محکم می‌شوند و ماژول آماده تست نهایی و بسته‌بندی می‌گردد.
مشخصات فنی معمول:
• برق مصرفی: سه فاز 380 V
• ابعاد دستگاه: 3.2 m × 2.0 m × 1.6 m
• ظرفیت تولید: 40–70 ماژول در ساعت
• فریم قابل پشتیبانی: حجم ماژول تا 2.1 m × 1.3 m
• سیستم چسب‌کاری اتوماتیک فریم: دارد
نقش فراپلن: فراپلن بررسی می‌کند که آیا فریم داخلی شما برای ماژول‌های ویژه هست یا نه، و دستگاه مناسبی را پیشنهاد می‌کند که هزینه عملیاتی پایین داشته باشد و خدمات پس از فروش به‌راحتی در ایران قابل انجام باشد.
۷. دستگاه تست الکترولومینسانس
برای تضمین کیفیت محصول، بعد از مونتاژ، ماژول‌ها باید تحت تست‌های الکترولومینسانس (EL) برای تشخیص ترک‌های میکروسکوپی، نقص‌های لحیم‌کاری و سایر عیوب قرار بگیرند و سپس با دستگاه IV Tester، جریان / ولتاژ ماژول ثبت شود.
مشخصات فنی معمول:
• برق مصرفی: تک فاز 220 V
• ابعاد دستگاه EL: 2.0 m × 1.2 m × 1.3 m
• ظرفیت تست: 100–200 ماژول در ساعت
• دقت تشخیص ترک: کمتر از 0.5 mm
• سیستم گزارش‌گیری: ثبت خودکار نتایج و ذخیره در پایگاه داده
نقش فراپلن: فراپلن به شما کمک می‌کند تا سطح دامنه کیفیت مورد نظر خود (مثلاً استاندارد IEC، PID مقاومت، بیمه کیفیت) را تعیین کنید و دستگاهی را پیشنهاد دهد که بتواند آن سطح را تضمین کند.
8 . سایر تجهیزات جانبی و خطوط انتقال مواد
در کنار دستگاه‌های اصلی ذکر شده، تجهیزات جانبی نیز ضروری‌اند: ماشین برش فویل (Foil Cutter)، ماشین بارگذاری شیشه (Glass Loader)، نوارهای نقاله، سیستم خنک‌کن بعد از لمینیت، ایستگاه بسته-بندی، میزهای بازرسی نهایی، سیستم‌های هود و تهویه برای حذف بخارات EVA و …
مشخصات فنی متداول برای این تجهیزات:
• برق مصرفی: تک فاز یا سه فاز بسته به نوع
• ظرفیت: تا 100 ماژول در ساعت برای نقاله‌ها
• فضای مورد نیاز: بر حسب نوع دستگاه 1–3 m²
نقش فراپلن: فراپلن تمامی این تجهیزات جانبی را نیز همراه با دستگاه‌های اصلی در بسته تأمین خود لحاظ می‌کند، از طراحی جانمایی (Layout) تا انتخاب تأمین‌کننده مناسب، نصب، راه‌اندازی و آموزش کارکنان شما.
مثال عملی از فرآیند تولید
فرض کنیم در کارخانه‌ای که توسط فراپلن طراحی شده، روزانه ۵۰۰۰ کیلوگرم مواد اولیه وارد خط می‌شود که ترکیب آن به این صورت است: شیشه (Glass) حدود ۳۰۰۰ کیلوگرم، فیلم EVA حدود ۸۰۰ کیلوگرم، بک‌شیت (Backsheet) حدود ۶۰۰ کیلوگرم، رشته‌های سلولی (~ Cells + Ribbons) حدود ۴۰۰ کیلوگرم، فریم آلومینیومی و قطعات جانبی حدود ۲۰۰ کیلوگرم.
ابتدا شیشه‌ها وارد دستگاه Glass Loader شده، سپس در ایستگاه Lay-up ترکیب شیشه + EVA + رشته‌های سلولی جایگذاری می‌شوند. سپس دستگاه Stringer رشته‌های سلولی را آماده می‌کند. پس از آن، باسینگ رِیبون‌ها و اتصال رشته‌ها انجام می‌شود و ماژول اولیه به دستگاه Laminator منتقل می‌شود تا با حرارت و خلأ لمینیت شود. پس از این، ماژول وارد دستگاه Trimming & Taping می‌شود تا لبه‌ها اصلاح شوند و سپس فریم آلومینیومی روی آن نصب می‌گردد. در مرحله تست، دستگاه EL Tester و IV Tester ماژول‌ها را بررسی می‌کنند و در پایان، بسته-بندی و انبار انجام می‌شود. با این ترکیب، کارخانه می‌تواند روزانه مثلاً حدود ۸۰۰ ماژول ۶۰۰-واتی تولید کند (بسته به ابعاد و سرعت دستگاه‌ها). فراپلن تمامی این فرآیندها را برایتان برنامه‌ریزی می‌کند تا از اولین روز، تولیدتان روان و بهینه باشد.
تمامی حقوق مادی و معنوی برای سایت فراپلن محفوظ است.