طرح توجیهی راه اندازی خط تولید پاستیل با ظرفیت 300 تن در سال

پاستیل یک آبنبات منحصربفرد تشکیل شده از ژلاتین، شیرین کننده ها، طعم دهنده ها و رنگ است. به دلیل ماهیت پاستیل، می توان آن را به هزاران شکل مختلف قالب ریزی کرد که آن را به یکی از تطبیق پذیرترین محصولات شیرینی تبدیل می کند. پاستیل اولین بار در اوایل دهه 1900 در آلمان توسعه یافت و در طول دهه 1980 در ایالات متحده محبوبیت زیادی پیدا کرد. امروزه این محصول همچنان محبوب است و در ایران نیز خواهان زیادی دارد.

صنعت پاستیل سازی را می توان یکی از ایده های سرمایه گذاری عالی در حوزه صنایع غذایی نامید. سرمایه گذارانی که علاقه مند به راه اندازی خط تولید پاستیل هستند، ابتدا باید با پیش نیازهای راه اندازی این طرح آشنا شوند و دستگاه ها و ماشین آلات مناسب را تهیه نمایند. همچنین بررسی میزان دقیق سرمایه اولیه مورد نیاز و همچنین برآورد سودآوری نهایی نیز از جمله مواردی است که کارآفرینان این حوزه به دنبال آن هستند.

طرح توجیهی راه اندازی کارخانه پاستیل سازی می تواند تمامی این اطلاعات را به صورت دقیق و محاسبه شده در اختیار سرمایه گذاران قرار دهد. قرار دادن این طرح توجیهی در اختیار مسئولان، می تواند فرآیند اخذ مجوزهای ضروری کسب و کار را نیز هموارتر کند. همچنین کارآفرینانی که به دنبال اخذ تسهیلات و وام بانکی هستند نیز می توانند به واسطه این طرح توجیهی، بخش زیادی از سرمایه اولیه مورد نیاز برای راه اندازی کار را نیز تامین نمایند.

در ادامه، جدول مربوط به خلاصه طرح و شاخص های تحلیلی آن قرار داده شده است:

میزان سرمایه اولیه و برآورد سودآوری کارخانه پاستیل

راه اندازی کارخانه تولید پاستیل نیز همانند بیشتر ایده های صنعتی و تولیدی، نیازمند یک سرمایه اولیه مشخص می باشد. بخش عظیمی از این سرمایه اولیه باید صرف هزینه های مربوط به مکان فیزیکی کارخانه و همچنین تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز گردد. مابقی هزینه ها نیز شامل هزینه های مربوط به استخدام منابع انسانی، هزینه های مربوط به آب، برق، گاز و … و همچنین هزینه های مربوط به اخذ مجوز می باشد. البته تمامی هزینه ها و پیش نیازهای مربوط به این کسب و کار در داخل این طرح توجیهی، مشخص شده اند.

البته باید در نظر داشت که با توجه به تغییرات روزانه قیمت دستگاه ها و ماشین آلات، باید طرح توجیهی به روز تهیه گردد و مواردی همچون سرمایه ثابت و سرمایه در گردش، به طور دقیق مشخص شوند.

بدیهی است که میزان سرمایه اولیه مورد نیاز، کاملا وابسته به حجم کار و میزان ظرفیت تولید می باشد و هرچقدر که کارخانه بزرگتر باشد و ظرفیت تولید بیشتر باشد، سرمایه اولیه بیشتری نیز مورد نیاز می باشد. همچنین باید در نظر داشت که هزینه های پنهان مربوط به این کسب و کار نیز در طرح توجیهی مشخص شده اند و شامل هزینه هایی می باشند که در ابتدای کار مشخص نیستند. این هزینه ها می توانند مربوط به تخمین هزینه های مورد نیاز برای تعمیرات دستگاه ها و … در آینده باشند.

در مورد سودآوری و توجیهی پذیری این صنعت نیز باید عنوان کرد که صنایع غذایی همواره مورد تقاضای بازار هستند و در این بین، پاستیل ها نیز جای خود را در سبد خرید خانوارها باز کرده اند و در طی چند سال گذشته، علاقه مندان زیادی پیدا کرده اند. با نگاهی به آمارها متوجه می شویم که واردات این محصول نیز وجود دارد و این نشان از پتانسیل بالای این کسب و کار دارد که اگر ورود خوبی داشته باشید و با خلاقیت بتوانید ایده های تولیدی جدیدی را ارائه دهید و در کنار آن، استراتژی های بازاریابی خوبی داشته باشید، مطمئنا سودآوری خوبی را تجربه خواهید کرد.

نگاهی به تاریخچه پاستیل

پاستیل یک پیشرفت جدید در فناوری آب نبات است. این فناوری که از فرمولاسیون اولیه پکتین و نشاسته گرفته شده، اولین بار در دهه 1900 در آلمان توسط هانس ریگل توسعه داده شد. او شرکت هاریبو (Haribo) را راه اندازی کرد که اولین پاستیل خرسی را در دهه 1920 تولید کرد. در حالی که از آن زمان پاستیل تولید شده است، اما تا اوایل دهه 1980 توزیع محدودی داشت. در آن موقع شرکت هاریبو تولید پاستیل خرسی را در ایالات متحده شروع کرد. این محصول به مد روز تبدیل شد و موجب شد که شرکت های دیگر محصولات مشابهی توسعه دهند. پاستیل خرسی منتهی به انواع دیگر پاستیل از شرکت های دیگر مانند هارشی (Hershey)، براک (Brach) و فارلی (Farley) شد. هم اکنون این آب نبات در شکل های بسیار متنوع از دایناسورها تا رول میوه ای در دسترس است. به گفته یک تولید کننده ژلاتین، هم اکنون تقریباً نیمی از ژلاتین تهیه شده در سراسر جهان به مصرف تولید پاستیل می رسد.

مواد اولیه تشکیل دهنده پاستیل

دستورالعمل پاستیل به طور معمول توسط متخصصین و شیمیدان های صنایع غذایی توسعه داده می شود. آنها می توانند با ترکیب مواد اولیه مختلف، ویژگی های متفاوت پاستیل مانند بافت، مزه، و ظاهر را کنترل کنند. مواد اولیه اصلی عبارتند از آب، ژلاتین، شیرین کننده، طعم دهنده و رنگ.

ماده اولیه اصلی مسئول منحصربفرد بودن این آب نبات یعنی مشخصه صمغی بودن آن، ژلاتین است. این یک پروتئین برگرفته از بافت حیوانی است که وقتی در آب قرار می گیرد، محلول های رقیق یا ژل تشکیل می دهد. وقتی ژلاتین در غلظت مناسب استفاده شود، ژل بافت جویدنی پاستیل را به خود می گیرد. با این حال از آنجا که این ژل ها در اثر حرارت برگشت پذیر هستند، و وقتی گرم می شوند رقیق تر می شوند، پاستیل ها یک مشخصه «ذوب شدنی در دهان» دارند. بافت و مدت زمانی که آب نبات در دهان حل می شود را می توان با مقدار ژلاتین مورد استفاده در یک دستورالعمل کنترل کرد.

از آنجا که ژلاتین یک ترکیب بدون مزه و بو است که چربی ندارد، شیرین کننده و طعم دهنده ها افزوده می شوند تا به پاستیل طعم خاص آن را بدهند. قندهای مختلفی به عنوان شیرین کننده افزوده می شود. ساکاروز به دست آمده از زنبورها یا نیشکر، میزان شیرینی بالایی برای پاستیل ایجاد می کند. فروکتوز، قند دیگری است که اغلب استفاده می شود و بسیار شیرین تر از ساکاروز معمولی است. شیرابه ذرت هم استفاده می شود چون به پیشگیری از بلوری شدن و تخریب بافت پاستیل توسط قندهای دیگر کمک می کند. همچنین به پاستیل جرم می دهد، رطوبت را حفظ می کند و هزینه ها را پایین تر نگه می دارد. شیرین کننده دیگر سوربیتول است که مزیت کمک به حفظ رطوبت آب نبات را دارد. علاوه بر طعم، برخی شیرین کننده ها مزیت محافظت از پاستیل در برابر رشد میکروبی را نیز دارند.

شیرینی پاستیل تنها یکی از ویژگی های آن است. طعم دهنده های مصنوعی و طبیعی برای ایجاد یک مزه خاص هم بکار می روند. طعم دهنده های طبیعی از میوه ها، توت ها، عسل، شیره ها و قند افرا به دست می آیند. تاثیر این طعم دهنده ها را می توان با افزودن طعم دهنده های مصنوعی اصلاح کرد که ترکیبی از مواد شیمیایی معطر هستند و شامل موادی مانند متیل آنترانیلات و اتیل کاپورات می باشند. همچنین اسیدهایی مانند اسید سیتریک، اسید لاکتیک، و اسید مالیک هم برای ایجاد طعم افزوده می شوند.

ژل های ژلاتین، رنگ زرد کمرنگ دارند، پس رنگ ها افزوده می شوند تا انواع رنگ های مشاهده شده در پاستیل را ایجاد کنند. رنگ های معمول عبارتند از رنگ قرمز، رنگ زرد، و رنگ آبی. تولید کننده های پاستیل با استفاده از این رنگ ها، می توانند آب نبات هایی با تقریباً هر رنگی که بخواهند تهیه کنند.

ویژگی های بافتی ژلاتین به عوامل زیادی مانند دما، روش تولید، و pH بستگی دارد. در حالی که روش تولید و دما را به طور فیزیکی می توان کنترل کرد، pH به طور شیمیایی با افزودن اسیدها کنترل می شود. این اسیدها شامل اسیدهای خوراکی مانند اسید سیتریک، اسید لاکتیک، اسید فوماریک، و اسید مالئیک می شود. مواد تشکیل دهنده دیگر در طول فرآیند تولید به صورت طعم دهنده ها، عوامل روانساز، و عوامل افزایش درخشندگی اضافه می شوند. این مواد تشکیل دهنده عبارتند از موم عسل، روغن نارگیل، موم کارنائوبا، روغن معدنی، روغن سویای هیدروژنه، کنستانتره گلابی، و لعاب شیرینی پزی که اغلب در طول مرحله پر کردن افزوده می شوند.

فرآیند تولید پاستیل

تولید صمغ از فرآیند قالب گیری نشاسته استفاده می کند. اول آب نبات ساخته می شود، سپس در سینی های خطی آهار زده پر می شود. بعد سینی های پر شده درطول شب سرد شده و آب نبات شکل داده شده حاصل از سینی ها خالی می شود. در تولید انبوه پاستیل، اصلاحات قالب توجهی انجام شده تا سرعت و بازدهی فرآیند افزایش یابد.

ترکیب کردن

• تولید پاستیل با آمیختن مواد اولیه شروع می شود، کارگران کارخانه که ترکیب کننده نامیده می شوند دستورالعمل ها را دنبال می کنند و مقدار مناسب مواد اولیه صمغی را در مخزن های اختلاط می ریزند. این مخزن ها که مجهز به قابلیت های همزدن، گرم کردن، و خنک کردن هستند، بسیار بزرگ می باشند. بسته به اندازه بچ، ترکیب پاستیل می تواند یک تا سه ساعت طول بکشد. وقتی بچ کامل می شود، [نمونه ترکیب] به آزمایشگاه کنترل کیفیت فرستاده می شود تا اطمینان حاصل گردد که نمونه، مشخصه های لازم را تامین می کند.

شکل دهی آب نبات

• پس از این که ترکیب پاستیل کامل شد و آزمون های کنترل کیفی را پشت سر گذاشت، به یک دستگاه قالب گیری نشاسته به نام موگول (Mogul) پمپ شده یا منتقل می شود. این دستگاه می تواند به طور خودکار کارهای مختلف فرآیند ساخت پاستیل را انجام دهد. این دستگاه، ماشین قالب نشاسته نامیده می شود، چون نشاسته ترکیب اصلی است. این دستگاه نشاسته سه هدف اصلی دارد. اول این که مانع چسبیدن پاستیل به قالب نمی شود که امکان جداسازی و کار را فراهم می کند. دوم، پاستیل را در طول فرآیندهای خشک کردن، سرد کردن و قرار دهی در جای خود نگه می دارد. در نهایت رطوبت پاستیل را جذب می کند و بافت مناسب را به آن می دهد.
• ساخت پاستیل در موگول یک فرآیند پیوسته است. در ابتدای دستگاه، سینی ها که حاوی پاستیل پر شده، سرد شده و شکل گرفته است، روی هم گذاشته می شوند. سپس سینی ها یک به یک از انبار برداشه شده و در طول یک تسمه نقاله به بخش بعدی دستگاه به نام درو نشاسته منتقل می شوند.
• با ورود به این بخش، سینی ها وارونه شده و پاستیل ها به یک صفحه فلزی لرزان به عنوان الک می افتند. طی عمل لرزاندن الک در هماهنگی با برس های در حال حرکت نوسانی، نشاسته اضافی چسبیده به پاستیل جدا می شود. سپس این قطعات در طول یک تسمه نقاله به سینی ها منتقل می شود و در آنجا به طور دستی به دستگاه دیگری منتقل می گردند که با آن می توان پاستیل را تزئین کرد و در بسته بندی مناسب قرار داد. یک پیشرفت جدید به نام باک نشاسته پنوماتیک، این مرحله را بیشتر اتوماتیک می کند. در این دستگاه، یک پوشش بخوبی درزبندی شده روی سینی های پرشده قرار داده می شود. وقتی سینی وارونه شد، پاستیل ها به پوشش می چسبند و در موقعیت تعیین شده باقی می مانند. نشاسته اضافی با جت های هوای فشرده در حال چرخش سریع جدا می شود. سپس می توان پاستیل را برای فرآوری بیشتر منتقل کرد.

پاستیل در دستگاهی به نام موگول ساخته می شود. سینی های سرد شده پاستیل در باک نشاسته وارونه می شود. این پاستیل برای بسته بندی آماده است. سپس سینی ها با نشاسته پر می شود تا مانع چسبیدن پاستیل شود و به میز چاپگر منتقل می شود که یک الگو در نشاسته ایجاد می کند. انبار کننده سینی ها را مخلوط پاستیل داغ می کند و سینی ها به توده ساز فرستاده می شود تا به مدت 24 ساعت سرد شود. سپس دستگاه فرآیند را دوباره شروع می کند.

• نشاسته که از پاستیل جدا شده دوباره در فرآیند استفاده می شود، اما اول باید تمیز و خشک شود و در غیر این صورت تعویض می شود. ذرات آب نبات ابتدا با گذراندن نشاسته از یک صفحه فلزی به نام الک جدا می شود. بعد به یک سیستم مناسب سازی نشاسته برای استفاده دوباره منتقل می شود. وقتی نشاسته وارد دستگاه می شود، با تحت فشار قرار گرفتن با هوای داغ متحرک خشک می شود. پس از خشک شدن نشاسته با جریان پرفشار هوای سرد خنک می شود و دوباره به موگول منتقل می شود تا در فرآیند قالب گیری نشاسته استفاده شود.
• نشاسته با یک تسمه نقاله از خشک کن به موگول منتقل می شود تا در سینی های خالی، پر شده و هم سطح شود. اینها همان سینی هایی هستند که در مرحله دوم وارونه شده و خالی شده اند. این سینی های پر شده با نشاسته به یک میز چاپ منتقل می شوند و در آنجا یک برد (تخته) که وارون قالب چاپ روی آن وجود دارد، نشاسته را به پایین فشار می دهد تا جایی که قالب یک دندانه در خود دارد. از اینجا، سینی ها به محل انباشت منتقل می شود.
• پاستیل ترکیب شده در مرحله 1 به محل انباشت منتقل می شود. این بخشی از موگول است که یک نازل پرکن دارد و می تواند مقدار دقیق پاستیل در سینی های گذرنده از زیر آن را پر کند. بخش انباشت موگول می تواند بسته به این که چند مهر روی سینی ها وجود دارد، 30 محل انباشت یا بیشتر داشته باشد. در بیشتر محل های انباشت مدرن رنگ، طعم دهنده و اسیدها را می توان به ماده پایه پاستیل افزود. این امر امکان می دهد تا رنگ ها و طعم های متفاوت به طور همزمان ایجاد شود که فرآیند را سرعت می بخشد.
• سینی های پر شده به دستگاه توده ساز منتقل شده و سپس به اتاق خنک کن فرستاده می شوند تا به طور مناسب، خنک شده و پاستیل ها شکل بگیرند. این بخش از فرآیند ممکن است 24 ساعت طول بکشد. پس از این مرحله، سینی ها به موگول برگردانده می شوند و کل فرآیند دوباره تکرار می شود.

کنترل کیفیت پاستیل

کنترل کیفیت با ارزیابی مواد اولیه ورودی شروع می شود. پیش از استفاده، این مواد تشکیل دهنده در آزمایشگاه آزمایش می شوند تا اطمینان حاصل شود که آنها با مشخصه های استاندارد، تطابق داشته باشند. مشخصه های حسی مختلفی مانند ظاهر، رنگ، بو، و مزه بررسی می شوند. بسیاری از مشخصه های دیگر مانند اندازه ذرات جامد، گرانروی روغن ها، و pH مایعات هم مورد مطالعه قرار می گیرد. هر تولید کننده برای تایید این که مواد اولیه یک بچ با کیفیت و یکنواخت، پاستیل تولید می کند، به این آزمایش ها متکی است.

مشخصه های هر بچ محصول نهایی هم به دقت مورد نظارت قرار می گیرد. شیمیدان ها و تکنیسین های کنترل کیفیت، ویژگی های فیزیکی پاستیل شامل ظاهر، مزه، بافت، و بو را بررسی می کنند. روش معمول آزمایش، مقایسه آنها با یک استاندارد تعیین شده است. برای نمونه، رنگ یک نمونه تصادفی در طول توسعه محصول با یک جدول استاندارد، مقایسه می شود. دیگر ویژگی های کیفی مانند مزه، بافت و بو با پانل های حسگری ارزیابی می شوند. این شامل گروهی از افراد است که به طور ویژه برای توجه به تفاوت های کوچک، آموزش دیده اند. علاوه بر آزمون های حسگری، بسیاری از آزمون های ابزاری برای تکمیل آزمون های انجام شده توسط انسان ها استفاده می شود که در طول سال ها توسط این صنعت توسعه داده شده است.

آینده صنعت پاستیل سازی

افزایش ایمنی، سرعت و بازدهی فرآیند تولید، پیشرفت های اصلی بررسی شده برای آینده صنعت پاستیل است. در هر فرآیند قالب گیری نشاسته، ایمنی، ملاحظه اصلی است، چون خشک کن های نشاسته می توانند خطر انفجار داشته باشند. هم اکنون، فعالان این حوزه، به حداقل رساندن این خطرات با استفاده از سوئیچ های ضد جرقه، دیوارهای ضد انفجار، و دیگر مکانیزم های مشابه را توصیه می کنند. دستگاه های جدید خشک کن نشاسته، خطر انفجار کمتر و توان بیشتر از بین بردن عوامل میکروبیولوژی دارند. به علاوه موگول هایی ساخته می شوند که سریع تر و کارآمدتر عمل کنند.

از آنجا که محصولات جدید، خط حیات هر شرکت در کسب و کار پاستیل سازی هستند، طعم ها و رنگ های جدید پاستیل همواره به فرمول پایه اضافه می شوند. همچنین شکل های منحصربفردی قالب گیری می شوند، و انواع فراوانی از پاستیل جدید ایجاد می کنند. شکل های جدید پاستیل هم توسعه داده می شوند که جدیدترین آنها ترکیب پاستیل و مارش مالو است.